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一种奇葩的耐高温性能的弹性体耐高温性，它能可达1200～1500℃！
高分子材料如果有缺点，缺点就是不防火，容易燃烧，然而，在阻燃弹性体行业中，目前的技术主要采用无卤阻燃弹性体，主要有硅橡胶、乙丙橡胶等，这些橡胶在火中燃烧具有难燃性和自熄性，在火灾中起一定作用，但是持续高温燃烧后，烧余物没有机械强度，变成灰烬，不能保持制品的完整性，会造成更危险的二次灾害，例如电缆的护套和绝缘烧毁后，造成短路。那么，有没有一种可以耐受火灾的燃烧而能保持一定的强度完全耐火的弹性体呢？
科技创造无限可能！有一种奇葩的耐高温性能弹性体——陶瓷化硅橡胶，具有非常好的耐高温性能，说出来你都可能不信，它的耐高温性能可达1200～1500℃！
陶瓷化硅橡胶之所有这种性能，是和它的特殊的配方结构和燃烧性能分不开的。普通的高分子材料经过火焰烧蚀后绝大部分都变成了二氧化碳和水，所以肯定起不到防火的作用，但是陶瓷化硅橡胶却可以在500℃以上的高温和火焰烧蚀下，烧结成坚硬的陶瓷状物体，而且烧蚀时间越长、温度越高，陶瓷化效果越明显，部分型号的陶瓷化耐火硅橡胶的烧蚀温度可以达到1200～1500℃。
陶瓷化耐火硅橡胶可用常规的橡胶加工设备进行加工，生产出的制品具备硅橡胶的各项性能。
如果您还不明白，我可以说得更简单一点，就是陶瓷化硅橡胶是一种新配方设计的除了硅元素以外还含有一定比例的其它无机物元素的新型高分弹性体，硅橡胶在高温下燃烧时，发生裂解，分解生成二氧化硅（石头的主要成分之一），由于二氧化硅没有粘结能力，所以呈粉末状，当在配方中添加适当的助剂如硅酸盐类耐火填料后，硅橡胶分解产生的二氧化硅与耐火填料发生反应，从而经粘结凝聚成为一种陶瓷化的产物，其和普通硅橡胶的区别是，遇火后不是被烧成灰烬，而是在很短的时间内转化成陶瓷体材料（注：陶瓷的主要成分之一就是硅元素），你想想，陶瓷、石头之类的东东的耐温性能是不是能耐到1000多℃？
使用陶瓷化硅橡胶，可应用于电线电缆等产品的护套或防火层上时，其遇火焰会形成一层坚硬的保护层阻挡火焰的继续燃烧，起到隔绝外界火焰的作用，使电线电缆不会形成短路，起到很好的线路保护作用，避免很多火灾事故的发生。另外，其是一种无卤环保产品，因此可作为一种优异的新型防火材料，可以做成一些耐高温超级电缆，这些产品据说已经有一些商业化的产品了，可以预见，这真是个好东西……
夏天来了，如何防止胶料焦烧？
胶料焦烧
混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。
由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂dm是全能型促进剂；促进剂m的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10－20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂sl等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是（与白炭黑相比）二甘醇与聚乙二醇（分子量为400） 60％，有机胺促进剂sl为2.5％。
在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂（硫化延迟剂）。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0。4％。如果必须超过0。4％，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ，ms、15一25min。
对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。
胶烧原因机理分析
大家知道过氧化物硫化是不易焦烧的，并且过氧化物的焦烧时间一般比硫黄硫化还要短，但为什么不易产生焦烧？其根本原因是过氧化物硫化的过程是一个半衰过程，其必须在活化或分解点以上才能产生交联，当然有些比如象一些带羧基的过氧化物硫化速度也很快，因为它的分解点很低，尽管这样一般其分解活化点也在110度以上，换句话说也就是操作过程中温度控制在110度以下是不会焦烧的，即使短时间在较高的温度下也不易焦烧的，只要胶料的操作温度不要太高及出片时尽快散热是没问题的，一些如dcp、双2，5更不易焦烧，而停放过程中的外界温度再高不会超过45度吧！所以一般不会受停放时间的长短而影响的，我想这一点我们大部工程技术员是可以认可的。
但是硫黄硫化并不是那么一回事，有的时候配方设计得焦烧时间很长，但停放久了照样会死料，有时配方焦烧时间不长，但停放已久也不一定会死料，冬天不易死料，夏天最易死料，这是为什么？
你们可以查一下资料各种促进剂的临界活化温度一般也在110度以上，如果单纯从促进剂的临界活化解度上看，那么在40度以下的温度下停放该也不会焦烧的，但实际上并不是那么一会事，因为胶料焦在打料过程中已经进行了化学反应，在较高的操作温度下，由硫化剂、活性剂、促进剂己经有少量的相互活化，生成了少量的硫化先躯络合物，这是一种常温硫化剂仍至在20度以上就能硫化。krmq所讲的一些方法，实际都是阻止或减少络合物生成量。其实选择促进剂的品种也就是选择临界活化温度较高的促进剂，调节表面活性剂的用量，就是调节活性剂的活化能，工艺上用过水机、冰水机的目的也就是减少生成络合物的操作时间。
一、混炼胶的焦烧原因及处理方式
1、配合不当
如硫化剂，促进剂
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